Boschs överlevnadsplan

Ett halvdussin unga, mestadels manliga ingenjörer sitter i ett ljust, öppet kontor och gräver genom ett berg av kod. Arbetsstationer med flera bildskärmar sitter på skrivbord fulla av bärbara datorer, surfplattor och hörlurar. Detta är dock inte en teknisk start. Det är ett rum i Boschs bilfabrik nära Immenstadt im Allgäu, Tyskland. Idag avlivar dessa fabriksarbetare omedelbar produktionsineffektivitet och utvecklar system som de hoppas kommer att till nästa år göra det möjligt för fabrikens maskiner att diagnostisera sina egna problem, beställa reservdelar och förutse nödvändiga underhållstimmar eller till och med veckor i förväg.

Genom en bank med stora fönster som öppnar sig från datorrummet och ut på verkstadsgolvet, nynnar rad efter rad av maskiner en perkussiv melodi när de visar små delar – bränsleinsprutningsmunstycken, elektroniska säkerhetskontrollsystem, mekaniska bromssystem – avsedda för bilföretag, inklusive BMW, Volkswagen och Tesla.

Se resten av paketet

• 50 smartaste företagen

Den här historien var en del av vårt julinummer 2016

• Se resten av frågan
• Prenumerera

Ovanpå varje maskin finns ett stoppljus som visar dess effektivitetsstatus, och stora overheadmonitorer i närheten visar produktionsinformation i realtid. Operatörer med surfplattor utnyttjar data som fångas av mer än 100 sensorer på varje maskin. Chefer ser kortvariga värden för allt från el till tryckluft. De kan bryta ut enskilda maskiner, till och med enskilda verktyg. Allt spårbart spåras av RFID-taggar. Displayerna visar inte bara siffror i diagram utan också visuellt korrekta, tecknade bilder av de faktiska maskinerna och fabriksgolvet.

För Bosch är det angeläget att göra dess redan effektiva produktionssystem ännu mer helautomatiserat. Med 375 000 anställda runt om i världen måste denna 130-åriga tillverkare av löpande bandmaskiner, kylskåp och mycket mer gå mot uppkopplad tillverkning för att förbli konkurrenskraftig. Höga arbets- och energikostnader gör platser som denna anläggning dyra i drift.

Inne i fabriken.

Daniel Kirchmann, arbetar med koden för att automatiskt analysera prestanda hos löpande bandmaskiner.

Det är ett skifte som chefer säger är lika störande som förra seklets massproduktionsrevolution. Att inte hänga med skulle vara som att missa övergången från film till digital fotografering, säger Stefan Assmann, Boschs senior vice president för uppkopplad industri. Kodak kan vara en varning för företag att verkligen göra den här övergången, säger han. Den största risken är att inte arbeta på [övergången] och att tro att den gamla goda tiden kommer att fortsätta.

På en skylt står det Industry 4.0, europeisk stenografi för avancerad tillverkning.

Tecken på företagets ansträngningar finns överallt. Inne i cafeterian har kassörskorna ersatts av RFID-märkta tallrikar och koppar. Utanför surrar robotgräsklippare Bosch-symbolen – en armatur i en cirkel – i gräset när de klipper gräsmattan.

På fabriksgolvet har produktiviteten på viktiga monteringslinjer ökat med 20 procent per år sedan 2012. Och till 2020, uppskattar Bosch, kommer tekniker som anslutna monteringslinjer, förutsägande underhåll och maskiner med en viss grad av självkännedom att resultera i 1,12 miljarder dollar (1 miljard euro) i merförsäljning, tillsammans med ett liknande belopp i operativa besparingar. Det finns bara en poäng, säger fabrikschefen Rupert Hoellbacher om strävan att göra denna och de andra 10 Bosch-fabrikerna han leder smalare, mer uppkopplade och smartare: Att tjäna pengar.

Vänster: Monitorer visar information om energihanteringen för varje maskin i anläggningen. Till höger: En arbetare på slutmonteringslinjen för två säkerhetssystem som tillverkas vid fabriken: automatiska bromssystem och elektroniska stabilitetsprogram.

Vänster: Monitorer visar information om energihanteringen för varje maskin i anläggningen. Till höger: En arbetare på slutmonteringslinjen för två säkerhetssystem som tillverkas vid fabriken: automatiska bromssystem och elektroniska stabilitetsprogram.

När vi sitter i ett litet konferensrum på fabriken förklarar Hoellbacher att gränserna för konventionell produktion, även med robotar på löpande band, börjar bli uppenbara. Det finns bara så mycket du kan klämma ur en maskin när du behöver mäta och justera till minimala variationer i värme, cykeltid eller vibrationsfrekvens med en känslighet och hastighet utöver vad människor kan uppnå.

Rupert Hoellbacher förvaltar 11 Bosch-fabriker.

Maskiner avslutar bränsleinsprutningsmunstycken.

För att möta företagets produktivitetsmål måste hela monteringslinjer övervaka sig själva med programvara som kan analysera komplexa data med superdatorhastigheter för att utforma de mest effektiva driftprocesserna, förutse haverier och förbereda lösningar. Att få det att fungera smidigt kommer att vara en stor utmaning, men redan är de flesta av maskinerna i Hoellbachers fabriker anslutna och överför information till Boschs datacenter i Stuttgart.

I slutet av året kommer det att vara 6 000 maskiner, vid 11 fabriker, från vilka data samlas in av den andra, med varje maskins dag sammanfattad och analyserad i en 20-sidig automatiserad rapport. Bosch har 250 fabriker runt om i världen, och företagets plan är att introducera samma teknik för dem alla.

Det inre av tillverkningsmaskiner på löpande band.

På fabriksgolvet talar Arnd Kolleck, som är ansvarig för IT-satsningen, om en Bosch-produkt som ger en inblick lite längre in i framtiden: iBooster. Enheten, som företaget säljer till biltillverkare, justerar bromstrycket i vanliga bromsar eller regenerativa bromssystem, som vanligtvis används för att omvandla kinetisk energi till kraft i hybrid- eller elfordon. Den kan också bygga upp bromstrycket utan förarens inmatning, och förutse allt från en försiktig inbromsning till ett nödstopp innan föraren ens tänker på att trampa på pedalen.

Ugnar behandlar formsprutade metalldelar med värme.

iBooster tillverkades först 2013 och installeras i över 350 000 fordon. Tidigare i år uppdaterades den med en ny funktion som ansluter via bilens Wi-Fi till förarens hemnätverk och skickar diagnostik och bromsdetaljer till Bosch. Nu vet vi mer om hur och när en förare bromsar än vad föraren gör, säger Kolleck, innan han snabbt förklarar att uppgifterna är aggregerade och anonyma.

Med hjälp av denna information kan Bosch snabbt prototyper av ny hårdvara och mjukvara för framtida versioner av iBooster som bättre passar specifika drivrutinsprofiler och klientkrav. Den kan också bryta data för andra applikationer eller produkter för autonom körning – inklusive de som används på dess egna fabriksgolv, där robotar som specialiserar sig på leverans och produktion av delar i allt större utsträckning kommer att flytta runt på egen hand och interagera i fysisk närhet med mänskliga arbetare.

Vänster: Varor skannas automatiskt när de passerar denna RFID-port. Höger: En tavla visar aktuell prestanda på verkstadsgolvet.

Vänster: Varor skannas automatiskt när de passerar denna RFID-port. Höger: En tavla visar aktuell prestanda på verkstadsgolvet.

Det vi kommer att lära oss i innerstadstrafiken kan vi också förverkliga ... för interlogistik i en fabrik, säger Assmann. Med kunskap som erhållits genom att lägga till sensorteknologier till bilar och samla in den resulterande data, kan vi få robotar att ha ögon, öron och känslor.

Assmann har ambitioner för denna data även utanför Boschs interna applikationer. Alltmer, säger han, kommer företaget att sälja sitt kunnande inom logistik, databehandling och tillverkning som en tjänst till andra.

Två utmaningar skymtar över Boschs smarta fabriksprojekt och dessa bredare ambitioner. Den första är att hitta tillräckligt många arbetstagare med kompetens för att driva allt mer datadrivna tillverkningssystem. Den andra kommer att skapa industristandarder så att sådana system kommer att kunna fungera tillsammans.

De finansiella insatserna är dock alldeles för höga för att något av dessa hinder ska stå i vägen för framsteg. I Tyskland ökar arbets- och energikostnaderna, och ökad automatisering och effektivitet är hur företag som Bosch kommer att förbli lönsamma i framtiden. Som Assmann uttrycker det är det inte valfritt att omfamna ansluten industri – det är ett måste.

Dölj